EN La raison pour laquelle le revêtement en alliage de zinc-nickel du vanne à billes Peut s'adapter aux conditions de travail marin et corrosives est principalement due à sa résistance à la corrosion unique et à sa stabilité à long terme. Le revêtement en alliage de zinc-nickel contient généralement 12% à 15% de nickel, et il fonctionne mieux en protection électrochimique que le revêtement galvanisé ordinaire. D'une part, le zinc se corrode préférentiellement comme une anode sacrificielle, protégeant le substrat de l'érosion; D'un autre côté, l'ajout de nickel favorise la formation d'un film de passivation dense à la surface du revêtement, ce qui réduit considérablement le taux de corrosion, en particulier dans l'environnement d'eau de mer riche en chlorure. Ce mécanisme de double protection permet le revêtement en alliage de zinc-nickel pour maintenir une protection à long terme dans des conditions de travail sévères.
Dans le test de pulvérisation saline, les performances du revêtement en alliage de zinc-nickel dépasse de loin celle du revêtement galvanisé ordinaire. Le revêtement en alliage de zinc-nickel de la valve à billes peut passer le test de pulvérisation saline pendant plus de 1 000 heures, tandis que la galvanisation ordinaire ne peut généralement durer que 72-240 heures. Dans l'environnement marin, le taux de corrosion de l'alliage de zinc-nickel n'est que de 1/5 à 1/10 de celui de la galvanisation ordinaire, ce qui signifie qu'il peut résister à des environnements à sel élevé et à humidité élevée pendant longtemps et à éviter efficacement la génération de rouille rouge. Cette excellente résistance au spray salin le rend particulièrement adapté aux scénarios d'application durs tels que les navires et les plates-formes offshore.
La résistance à la corrosion chimique du revêtement en alliage de zinc-nickel lui permet de faire face à une variété de conditions de travail sévères. Il peut efficacement résister à l'érosion des milieux corrosifs tels que l'eau de mer, les pluies acides, le sulfure d'hydrogène et le dioxyde de carbone, de sorte qu'il fonctionne de manière exceptionnelle dans des environnements tels que les plates-formes d'huile offshore et les pipelines chimiques. De plus, l'ajout de nickel inhibe la dissolution excessive du zinc et prolonge la durée de vie du revêtement. Dans le même temps, le revêtement en alliage de zinc-nickel a une dureté plus élevée, dépassant de loin la couche galvanisée ordinaire, ce qui le rend plus résistant à l'usure et à l'érosion sous haute pression ou militaire contenant des particules. Son adaptabilité à la température large garantit également que le revêtement n'échouera pas en raison de l'oxydation ou de la saisie dans les environnements de température extrême.
Par rapport aux autres méthodes de traitement de surface, le revêtement en alliage de zinc-nickel a des avantages évidents dans la résistance à la corrosion et les performances complètes. La galvanisation ordinaire a un temps de test de pulvérisation saline court et est sujette à la rouille blanche ou à la rouille rouge; Bien que le placage chromé ait une bonne résistance à la corrosion, il a des restrictions environnementales et des problèmes de fragilité; Le revêtement de dacromet est résistant aux températures élevées mais manque de résistance mécanique. En revanche, les revêtements en alliage de zinc-nickel sont équilibrés en termes de résistance au spray salin, de résistance à la corrosion chimique, de résistance mécanique et d'adaptabilité de la température. Bien que le coût soit plus élevé, il est plus économique à long terme.
L'excellente performance des revêtements en alliage de zinc-nickel le rend largement utilisé dans de nombreux domaines industriels. Dans l'ingénierie marine, il est utilisé dans les pipelines de navire et les plates-formes d'huile offshore, et peut résister efficacement aux environnements de pulvérisation salin élevés; Dans l'industrie de l'énergie et des produits chimiques, il convient aux pipelines de pétrole et de gaz acides et d'équipement de raffinage, et résiste à la corrosion du sulfure d'hydrogène et du dioxyde de carbone; Dans le domaine des machines lourdes, sa dureté élevée et sa résistance à haute pression en font un choix idéal pour les systèmes hydrauliques.
